本报记者 李元丽

“高炉能效提升是钢铁行业实现‘双碳’目标的关键。据统计，我国高炉工序能效基准水平为435千克标煤/吨，平均水平为378千克标煤/吨，标杆水平为361千克标煤/吨，从基准水平到标杆水平需降低能耗74千克标煤/吨，能效需提升17%，任务艰巨。”12月9日，在钢铁行业能效标杆三年行动方案现场启动会上，东北大学低碳钢铁前沿技术研究院院长储满生表示，系统能效提升是钢铁行业实现“双碳”目标的技术路径之一，高炉能效提升是钢铁行业节能降碳的重点。

“我国高炉—转炉产量约占我国粗钢总产量的90%，高炉能耗和碳排放占钢铁生产全流程的70%以上。”储满生坦言，要开展高炉提效降碳新技术多维度研究，新技术主要包括复合铁焦炉、高炉富氢喷吹技术、顶煤气循环—氧气高炉、智能化高炉等，多维度主要体现在技术可行性、能效提升、经济性、减碳效果等方面。

“中国是世界焦炉煤气第一大生产国，2021年共产生约2000亿立方米焦炉煤气，富余量约达1000亿立方米，且价格相对低廉。”储满生认为，这是我国发展高炉富氢喷吹技术的资源优势，“喷吹焦炉煤气具有显著的节能减排效果，但总体上受限于气源供应和喷吹量。”

针对智能化高炉，储满生介绍，基于大数据的智能化高炉炼铁技术主要包括高炉全链条数据治理与关联规则挖掘，数据、机理与知识融合的高炉动态数字孪生系统，高炉运行状态科学评价—预测—溯因协同诊断机制，高炉炼铁多目标智能优化决策机制与自愈策略等。“基于数据和机理融合驱动的智能化高炉技术是赋能炼铁高能效低碳化的重要手段，见效快，实施难度相对小，应加紧研发应用。”储满生如是说。